中国传统制造企业智能制造发展路径
“十四五”及未来相当长一段时期，推进智能制造，要立足制造本质，紧扣智能特征，以工艺、装备为核心，以数据为基础，依托制造单元、车间、工厂、供应链等载体，构建虚实融合、知识驱动、动态优化、安全高效、绿色低碳的智能制造系统，推动制造业实现数字化转型、网络化协同、智能化变革。一一《“十四五”智能制造发展规划》
一、数字化工厂的优势和价值
1、数字化工厂技术降低了企业各部门之间内部消耗，扭转了传统生产中的流水作业模式，各部门在生产过程中能够同时作业，协调处理，使得整个企业成为一个高效的有机整体。
2、数字化工厂（DF）集成了产品、过程和工厂模型数据库，通过先进的可视化、仿真和文档管理，以提高产品的质量和生产过程所涉及的质量和动态性能：
(1) 提高盈利能力
(2) 提高规划质量
(3) 缩短产品投产时间
(4) 交流透明化
(5) 规划过程标准化
(6) 胜任的知识管理
(7) 虚拟现实仿真技术
数字化工厂建设是是实施企业智能化制造的一个重要环节，是制造企业走向智能制造的第一步。两者的作用是相辅相成，共同协作的。
二、数字化工厂的本质是实现信息的集成，由ERP、PLM、MOM、WMS、DCS五大系统的全面集成
以MOM/MES（制造运营系统）为中枢核心；APS计划排程软件及MES执行制造系统是制造企业建设数字化车间的重要组成部分。
三、数字化工厂技术与系统作为新型的制造系统，为制造商及其供应商提供了一个制造工艺信息平台。
传统制造企业正面临着巨大的时间、成本、质量等压力。在设计部门，CAD & PDM系统的应用获得了成功。同样，在生产部门，ERP等相关信息系统也获得了巨大的成功，但在解决“如何制造→工艺设计”这一关键环节上，大部分国内企业还没有实现有效的计算机辅助管理机制。
使企业能够对整个制造过程进行设计规划，模拟仿真和管理，并将制造信息及时地与相关部门、供应商共享，从而实现虚拟制造和并行工程，保障生产的顺利进行。数字化工厂规划系统通过统一的数据平台，实现主机厂内部、生产线供应商、工装夹具供应商等的并行工程：1、全面的制造过程管理 2、工作流程（1）从设计部门获取产品数据（2）从工装工具、生产部门获取资源数据（2D/3D）（3）工艺规划（4）工艺验证、仿真（5）客户化输出 3、规划模式。
四、数字化工厂主要解决制造能力自治的问题。
1、利用数字化技术，将专业人士在产品设计、制造过程、生产管理、企业管理、销售和供应链方面的知识、智慧和经验整合起来，进行产品设计、生产、管理、销售的现代工厂模式和服务。
2、数字化工厂是由数字化模型、方法和工具构成的综合网络，包含仿真和3D/虚拟现实可视化，通过连续的没有中断的数据管理集成在一起。是现代数字制造技术与计算机仿真技术相结合的产物，它的出现给基础制造业注入了新的活力，主要作为沟通产品设计和产品制造之间的桥梁。
3、数字化工厂规划系统通过统一的数据平台，通过具体的规划设计和验证预见所有的制造任务，在进步质量的同时减少设计时间，加速产品开发周期，消除浪费，减少为了完成某项任务所需的资源数目等，实现主机厂内部、生产线供给商、工装夹具供给商等的并行工程。
4、数字化工厂是企业数字化辅助工程新的发展阶段，包括产品开发数字化、生产准备数字化、制造数字化、管理数字化、营销数字化。除了要对产品开发过程进行建模与仿真外，还要根据产品的变化对生产系统的重组和运行进行仿真，使生产系统在投入运行前就了解系统的使用性能，分析其可靠性、经济性、质量、工期等，为生产过程优化和网络制造提供支持。
五、数字化工厂主要涉及产品设计、生产规划与生产执行三大环节
数字化建模、虚拟仿真、虚拟现实/加强现实（VR/AR）等技术包含在其中。
(1) 产品设计环节——三维建模是基础
(2) 生产规划环节——工艺仿真是关键
(3) 生产执行环节——数据采集实时联通
这个环节的数字化，体现在制造执行系统（MES）与其他系统之间的互联互通上。MES与ERP、PDM/cPDM之间的集成，能够保证所有相关产品属性信息从始至终保持同步，并实现实时更新。
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